Aluminium odzyskiwane z felg jest już powtórnie wykorzystywane w produkcji elementów silnika hybrydowej Corolli. Na podstawie zdobytych doświadczeń, druga taka Fabryka Zrównoważonego Obiegu uruchomiona będzie jeszcze w tym roku. Japoński koncern wybrał lokalizację w Polsce w Wałbrzychu.

Od ponad stu lat fabryki samochodów funkcjonowały w modelu linearnym – otrzymywały materiały i komponenty, z których powstawały nowe pojazdy. W Fabrykach Zrównoważonego Obiegu Toyota rozwija nową filozofię działania, która umożliwia wykorzystywanie materiałów przez znacznie dłuższy czas. Jednym z przykładów jest zamknięty obieg aluminium w Wielkiej Brytanii. Metal ten jest odzyskiwany z felg aluminiowych, a następnie służy do budowy nowych elementów silnika. 

Pierwsza Fabryka Zrównoważonym Obiegu w Europie powstała w zakładzie Burnaston (TMUK) w hrabstwie Derbyshire. To pionierski projekt Toyoty, w ramach którego opracowywane są metody i standardy dla obiektów tego typu w regionie. Na podstawie zdobytych doświadczeń, druga Fabryka Zrównoważonego Obiegu uruchomiona będzie w tym roku w Polsce w Wałbrzychu.

W Burnaston aluminium odzyskane z felg aluminiowych jest przetwarzane i przygotowywane do ponownego użycia, a następnie dostarczane do fabryki Toyoty w Deeside, gdzie trafia do produkcji podzespołów silników. Te hybrydowe jednostki napędowe wracają później do Burnaston, gdzie są montowane w nowych Toyotach Corolla, co skutecznie zamyka obieg tego materiału – od koła aż po silnik.

Pierwszy taki samochód

19 marca z linii montażowej zjechał pierwszy samochód, który powstał w ramach tego cyrkularnego procesu. To znaczący krok naprzód w realizacji ambicji Toyoty, która polega na zwiększeniu wykorzystania materiałów oraz części pochodzących z odzysku, recyklingu i ponownego użycia.

Wykorzystując zasady Toyota Production System (TPS), koncepcja Fabryki Zrównoważonego Obiegu wykracza poza optymalizację odzysku części i materiałów z pojazdów wycofanych z eksploatacji. Proces pomaga ocenić, w jaki sposób podejście oparte na obiegu zamkniętym może wspierać bardziej efektywne projektowanie, produkcję i zarządzanie cyklem życia pojazdu w przyszłości.

- Stworzony przez koncern Toyota Production System stał się globalnym standardem efektywności produkcji. Dziś stosujemy te same zasady w obszarze gospodarki o obiegu zamkniętym, projektując systemy pozwalające maksymalnie wykorzystać potencjał surowców pochodzących z pojazdów wycofanych z eksploatacji. Naszym celem jest stopniowe budowanie modelu, w którym zasoby krążą w wielu cyklach życia, ograniczając tym samym wpływ na środowisko, zwiększając bezpieczeństwo materiałowe i przyczyniając się długofalowo do ochrony środowiska - powiedział Leon Van Der Merwe, wiceprezes ds. gospodarki obiegu zamkniętego w Toyota Motor Europe.