Proces opracowany przez firmę Entec-Stracon GmbH zyskał rozgłos dzięki zdobyciu prestiżowej nagrody Deutscher Innovationspreis 2025 i dziś jest wdrażany przez gigantów rynku motoryzacyjnego. Nowa technologia zwiększa wytrzymałość tam, gdzie jest to niezbędne, jednocześnie znacząco redukując masę i ślad węglowy produktu. 

Większość aluminiowych felg odlewanych powstaje metodą niskociśnieniową – jest to proces tani, lecz powolny. I energochłonny. Jest tak, bo w przypadku konwencjonalnych felg odlewanych, po procesie odlewania zazwyczaj wymagana jest dodatkowa obróbka cieplna. Nowa technologia jest o tyle ciekawa, że pod względem parametrów wytrzymałościowych zbliża produkty do rozwiązań kutych.

Autorska, innowacyjna metoda odlewania felg aluminiowych „bez zawirowań powietrza” początkowo nosiła nazwę „Turbu-Druck”. Odkąd inżynierowie z Entec-Stracon pracowali nad wdrożeniem procesu odlewania ciśnieniowego przebiegającego w warunkach bez turbulencji, ich ambicją było wykorzystanie w 100 procentach aluminium pochodzącego z recyklingu. Ten walor zdecydował o przyznaniu prestiżowej nagrody Deutscher Innovationspreis 2025 (Niemiecka Nagroda Innowacyjności) w kategorii małych i średnich przedsiębiorstw. 

Doskonalenie procesu polegające na wtryskiwaniu metalu pod wysokim ciśnieniem i w próżni – od zewnątrz do wewnątrz formy – w czasie zaledwie 0,05 sekundy w pierwszym rzędzie zainteresowało koncern BMW. Dla producenta aut redukcja wagi kół o 25% i zmniejszenie zużycia energii przy produkcji odlewów o połowę jest wystarczającym argumentem. W krótkim czasie przełomowa technologia stała się tu standardem w produkcji felg aluminiowych. Proces opracowany przez niemiecką firmę Entec-Stracon GmbH umożliwia szybkie wytwarzanie wyjątkowo zrównoważonych obręczy aluminiowych. Proces eliminuje etap obróbki cieplnej, co pozwala skrócić czas produkcji o połowę i zmniejszyć zużycie energii na każdą felgę (do 57 kWh z pierwotnych 114 kWh). 

Zużycie aluminium nawet o 40% mniejsze

Technologia odlewania wysokociśnieniowego High Pressure Casting (HPC) pozwala wytwarzać aluminiowe felgi odlewane lżejsze nawet o 20-25% przy zachowaniu wymaganej wytrzymałości. Jest tak, bo od teraz można tworzyć całkowicie nowe wzory obręczy odlewanych ze stopów lekkich, z geometriami, powierzchniami i detalami, których wcześniej nie można było wykonać. Koncern BMW chwali nowy standard produkcji, bo teraz obręcze mogą mieć nawet 70 smukłych ramion lub wyjątkowo cienkie elementy poprawiające aerodynamikę. Innymi słowy - nowa technologia zwiększa wytrzymałość tam, gdzie jest to niezbędne, jednocześnie znacząco redukując masę i ślad węglowy produktu. Nad przebiegiem produkcji czuwa osiemdziesiąt czujników oraz system sztucznej inteligencji, a wyjęcie gotowego elementu z formy zajmuje zaledwie kilka sekund. Na potrzeby masowej produkcji udało się tu skrócić czas cyklu produkcyjnego aż o 66%.